拉伸件的加工问题和质量要求

拉伸件加工的常见问题及原因：

一、凸凹：材质表面异常凸起或凹陷，是开卷线有异物(铁屑、灰尘)混入引起的。

二、卷料粉碎可能或许边沿起皱：开卷线的导向辊可能或许模具上的导向辊间隙小时产生的起皱情景，由于卷料送入不屈衡引起。

三、辊子印：清洗辊子或者送料辊子附着异物引起(以固定节距发生)，一般情况下可以将板料上的辊子印异物去掉即可。

四、毛刺：冲孔或切边角过程中留有余料，钢板截断面下部位产生毛刺，以截断面为基准，毛刺高度为0.2mm以上时，发生的铁粉会损坏模具并产生凸凹。

五、滑动印：由于辊子滑动引起，在突然停止或者加速时发生。

冲裁件的质量包括断面质量、工件形状、尺寸精度、表面平直度等。冲裁件的质量不仅影响成品制件的精度要求，而且也影响后续工序的顺利进行，所以冲压件厂对加工冲裁件有较不错的质量要求。

一、尺寸精度的要求：

零件冲裁后，其尺寸精度需要符合图样规定。冲裁加工件的尺寸精度与冲裁模的制造精度有直接的影响，冲裁模的精度越高，冲裁件的精度也越高。

二、外观质量要求：

冲裁后的五金制品零件外形及内孔需要符合零件图样要求，冲切面应做到光洁、平直，内外边缘不能有缺边、少肉、撕裂等加工缺陷。冲裁件的表面粗糙度数值一般在Ra12。5ym以下，同时不能有明显的毛刺和塌角。

一般情况下，若毛刺高度超过冲裁件允许的粗糙数值，表明毛刺已大，需要对模具进行刃磨或维修。

三、尺寸精度的检测：

冲裁件尺寸检查测量方式是：在检查测量冲裁件尺寸时，其冲孔件应测量其小一端截面尺寸，而落料件外形应按截面大的一端测量。在检查后，其大小端之差应在初始间隙大范围之内，并允许在落料凹模一面和冲孔凹模一面有自然圆角。

冲裁件要求有清角的，在图样上有注明的按要求检查，未注明的在检查时允许有不大于0.3~0.5mm的小圆角。

四、冲裁件的质量检测：

冲裁件的质量检测主要包括外观和尺寸精度两部分的检测。外观质量只要以零件的断面光亮带大小、毛刺的高低及零件直线度及外观形状等为主。而尺寸检查主要以零件的线性尺寸和形状位置尺寸精度为主。

冲裁件的质量检查方式仍是采用“三检制”，即自检、互检、专检。

因为每次拉伸受危险断面材料强度的限制，变形程度是有限制的。由于拉伸件的高度与其直径比值不同，有的工件可以一次完成拉伸工序行程，有的高度大的拉伸件需要两次或三次或多次拉伸成形。在进行冲压工艺过程设计或确定的拉伸工序的数目时，通常利用拉伸系数作为确定拉伸次数的依据。对于厚度的切削量，需把它分步去掉才符合工艺要求。拉刀也要按此规定，把切削厚度分配给各个刀具。这样有益于保护脆弱的刀具，也能被拉表面的粗糙度。

在板金加工工艺中，会产生激光等大量的热量。金属加工是为了高度浓缩的目的而使用的。在使用这种方法的板金加工中，需要注意燃烧的问题。特别是在小孔、孔的内侧外侧，另一边被冷却。这需要为热的传播空间、燃烧加热夹克以及具有粘结性的饼粕找到解决方法。在氧气辅助工作的激光切割时，氧化反应是解决这一问题，如何降低所产生的热量的关键。穿孔可以用作补充氧气、延迟开关、空气或氮气的方法。该方法大值的1/6孔加工金属板低频峰值功率输出特性的切削条件，有利于降低热输出，优化切削条件。

延长拉伸件从以下方面入手：

一、定期对冲床的转盘及模具安装底座进行检查，以上下转盘的同轴精度。

二、拉伸件的凸模和凹模刃口磨损时应及时停止使用，及时刃磨，否则会扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命。

三、拉伸件安装使用前应需要严格检查，并且脏物，仔细检查拉伸件的导向套和模具是否润滑良好。

四、冲压人员在安装模具时应使用较软的金属（如铜、铝等）制成操作工具，防止安装过程中敲、砸时损坏拉伸件。

五、按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好，凸凹拉伸件的方向一致，特别是具有方向要求的（非圆形和正方形）拉伸件要用心，防止装错、装反。