五金冲压件的加工与冲压加工工艺

五金冲压件加工所使用的模具一般具有用性，有时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具制造的精度不错，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有五金冲压件生产批量大的情况下，冲压加工的优点才能充足体现，从而获得好的经济效益的。

与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多的优点。主要表现如下。

【1】冲压可加工出尺寸范围大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较不错。

【3】冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

【3】冲压加工的生产速率不错，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能一个冲件。

【4】冲压时由于模具了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量，而模具的寿命一般较长，所以冲压的质量稳定，互换性好，具有“一模一样”的特征。

影响回弹量的因素有t零件材质、板厚、冲压力，模具的尺寸和形状。

【1】折弯。折弯小内外张开大，向外张开随的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。

【2】凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎去掉，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0．O2一O．05mm为宜。

【3】凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还要考虑折弯板料的小曲率半径。

【4】凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。

因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后，弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力，即使整个断面上都为压应力或都为拉应力，就能减小回弹量。但是，有些零件对变形有要求，如不宜压痕，这就要在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件，宜采用凸凹模的形状，也能很好地小回弹量。

冲压加工工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿的轮廓线相互分离，同时冲压加工冲压件分离断面的质量也要达到要求。

成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应达到尺寸公差等方面的要求。

按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和终使用条件。

冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。冲压件加工可制出其他方法难于制造的带有增加筋、肋、起伏或翻边的工件，以提升其刚性。由于采用模具，工件精度可达微米级，且重复精度不错、规格一致，可以冲压件加工出孔窝、凸台等。冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件加工件)的成形加工方法。冲压件加工和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压件加工的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加工。热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿轮廓线从板料上分离，同时确定分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

冲裁、弯曲、剪切、拉深、胀形、旋压、矫正是几种主要的冲压工艺。冲压用板料的表面和内在性能对冲压成品的质量影响很大，要求冲压材料厚度、均匀；表面光洁，无疤、无擦伤、无表面裂纹等；屈服强度均匀，无明显方向性；均匀延伸率不错；屈强比低；加工硬化性低。在实际生产中，常用与冲压过程近似的工艺性试验，如拉深性能试验、胀形性能试验等检验材料的冲压性能，以确定成品质量和高的合格率。