如何减少冲压件的制作成本？

在模具设计中，由于每洗一次冲压件，不存在增加生产成本的问题，过程可以相对分散以确定冲压件的质量，同时还能节省人力。这么多的优势，使得这种冲压技术通常都被运用于批量生产。事实上，多工位冲压工艺路线是一种多工位级进模，为了正常的进料，需要将成品冲压料带分离部分与相邻的两步骤之间的距离保持相同，否则无法实现。目前越来越多冲压件的生产采用这种技术，具有明显的生产成本和生产速率方面的优势。

模具制造成本和寿命则是影响冲压件成本和质量的重要因素。模具设计和制造需要较多的时间，这便延长了新冲压件的生产准备时间。模座、模架、导向件的标准化和发展简易模具（供小批量生产）、复合模、多工位级进模（供大量生产），以及研制快换模装置，可减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于减少冲压生产准备工作量和缩短准备时间，能使适用于大批量生产的冲压技术合理地应用于小批量多品种生产。

一、在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小（有可能超出规格要求）以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决？

（1）凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面（无斜面或弧形）时，冲孔尺寸相对会趋小。在具体的生产实践中，应针对具体问题作具体分析，从而找出解决问题的方法。

（2）冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

（3）对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

冲压件减少冲压过程的工序数，意味着减少冲压件数、节省工装数量、简化冲压过程的传送装置，缩减操作人员和冲压占地面积，是节约投资额和能耗的优良措施，所以冲压制造商都能把冲压工序数设计作为降低汽车制造成本的重要途径，甚至不惜改进产品设计来达到制造工艺方面的要求。当今高强钢、高强钢很好的实现了车辆的轻量化，提升了车辆的碰撞强度和稳定性能，因此成为车用钢材的重要发展方向。但随着板料强度的提升，守旧的冷冲压工艺在成型过程中容易产生破裂现象，无法达到钢板的加工工艺要求。

螺母冲压件是通过冲压机和磨具对板、非晶体材料、管件和铝型材等释放外力的作用，从而产生塑性形状的变化或分离，从而获得需要样品和规格的钢件（冲压件）的成型生产加工冲压模具和煅造为同塑性变形生产加工（或称工作压力生产加工），统称锻造。冲压模具的材料关键是冷热压厚钢板和钢链。冲压模具关键是按加工工艺归类，可分成分离出来工艺流程和成型工艺流程两类。

二、如何减少冲压件的制作成本？

（1）设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。

（2）提升冲压模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。

（3）用提升冲压模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。

（4）采用提升原材料的使用率的方式控制成本。

（5）提升加工工艺的合理性水准。