当拉伸件出现皱纹时如何去除呢？

我们知道通常淬火就是将钢材加热到淬火温度（即奥氏体形成温度），保温适当时间，淬入冷却介质中，等过冷奥氏体转变成马氏体后，就完成了淬火过程。而形变热处理则是将加热到淬火温度的钢比较过冷到Ar_1以下（一般450～550℃），利用过冷奥氏体仍具有相应塑性的特点，将其进行锻打，使钢变形。但锻打时间不能太长，否则温度过低，钢材会锻裂。锻打后温度在三百五十度左右再将其淬入冷却介质中，然后再回火，这便是形变热。拉伸件表面起皱与很多因素有关，比如说拉伸影响，调整压边力的大小，凹模圆角的半径等等。由于材料流动阻力沿凹模口的分布于拉伸深层有直接的关系，所以在内凹和外凸的曲线位置上，拉伸过大能引起变形阻力的不均匀分布，形成起皱，应尽量避免。

当拉伸件出现皱纹时如何去除呢？

（1）当皱纹在拉伸件四周均匀产生时，应判定为压料力不足。

（2）当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态。轻易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力。

（3）凹模的圆角半径过大，毛坯向凹模内流动经过凹模圆角是产生弯曲变形的弯曲阻力越小。弯曲阻力越小，越容易造成起皱的发生。凹模半径小弯曲变形的弯曲阻力越大，越不容易起皱，但易造成制件的开裂和拉毛现象产生。

（4）通过大量的生产实践经验积累证明，拉伸件的起皱的主要原因，为拉伸过程中材料的堆积和局部材料运动速度的过快造成的。在制定实际解决方案时，应从以上方面考虑调整模具的相应机构，会取得不错的效果。

（5）防止起皱的方法是要确定拉伸件在拉伸过程中模具能够压住料，确定合理的板料流动速度。冲压件在拉伸时板料流动过快，则可造成起皱；另一方面，板料流动过慢，则可造成冲压件开裂。

对于拉伸件生产过程中所用到的拉伸模，一般要求凸、凹模之间板厚间隙整体均匀；调整时应在压料力和主压力能够充足调整的压力机上试模。在压力机上研合压边圈面时需要注意研合余量的设定，即预留将会发生凹凸不平部位的研合余量。一般为了在压力机上研合时确定0.1～0.2mm的加工余量，因而使拉伸相对于成品较浅。用拉伸件研合切边模，要修整包括车身轮廓线R干涉部位研合至切边刀周边间隙去除。从而，修边模的型面成为一个不同于用CAD制成的型面，此型面与压料板和与后工程的吻合程度将会偏离较远，并慢慢地恶化。

铝合金材料，其中哪些，是可以用来制作拉伸件的？以及，拉伸件的形变热处理，具体是什么？

铝合金材料上，其适合用来制作拉伸件的，主要是1050及1060这两个系列。而拉伸件的形变热处理，是指将相变强和形变统一到一起。此外，在这一过程中，还可能会有复变形变热处理，所以，大家应引起重视，不能掉以轻心了。

拉伸件提供产品的相册展示。用铝板制作拉伸件，其在拉伸间隙上，是否有明确规定？

如果，用铝板制作拉伸件的话，那么，在拉伸间隙上，是有明确规定的，其具体是为：一次拉伸，其拉伸间隙是为1.3-1.4t，之后，再进行拉伸的话，是为1.15-1.2t。对末尾的拉伸间隙，则是为1.1t。