拉伸件制件起皱有10个原因

拉伸件制件起皱的原因

1、拉伸筋位置，尺寸布置不正确，研合不到位。

2、拉伸过程中，制件凹R角过大，走料过程中凸R角压不住料，造成起皱。

3、板料尺寸优化不正确，出现某些要料的地方料少，造成板料走料时该处未压料导致起皱。

4、需伸展的制件采用成形工艺，而非拉伸。

5、工艺方法不正确，在有些部位明确起皱情况下未加吸皱筋、斜槽等。

6、顶缸压力过小，导致压料面压不住料，引起起皱。

7、型面剧烈变化与多处型面交汇处易聚料，造成起皱。

8、拉伸件制件拉伸太深，落差大。导致板料流动过快，造成起皱。

9、生产中润滑过度。

10、凸、凹模间隙不正确。

总之，不管是制件原因，还是工艺原因，走料不均匀是制件起皱的根本原因，压料面各部分进料阻力均匀是拉伸件不起皱甚至开裂的重要。调整凸、凹模，凹模与压边圈之间的间隙，凸、凹模间隙的调整可以参考如下方法：压料间隙采用里紧外松的原则。

在正常冲压过程中，五金拉伸件的断面有四个明显的特征区域：圆角区、光亮区、断裂区和毛刺。落料冲床的四大特色区域：

1、断裂带表面粗糙，倾角约5度，是冲压时形成的裂纹扩展造成的。

2、亮带是上模切入钢板，材料被挤入下模时发生塑性剪切变形造成的。亮带是五金拉伸件横截面质量好的区域，梁光是平的，垂直于钢板平面。冲压一般是追求亮带。

3、毛刺靠近断裂区边缘，裂纹不直接对着模具边缘，而是在靠近模具边缘的一侧，当五金拉伸件被下模推出模具时，这种情况会加剧。

4、圆角带也称为角部塌陷，是由于靠近上模或下模但不与冲压模接触的钢板材料表面的弯曲和拉伸引起的。

拉伸件加工工艺有以下几点：

1、板材折弯：拉伸件工件由手动或数控折弯机上下刀模加压成型的工艺流程。

2、板材下料：指拉伸件工件通过激光切割或数控冲床冲压切割的工艺流程。

3、板材冲孔：拉伸件工件冲孔一般由冲床或数控冲床搭配模具冲压板材获得孔的工艺流程。

4、板材成形：在一般冲床或数控折弯设备上运用折弯刀模使拉伸件工件达到需求的角度的工艺流程。

5、剪板：使用剪板机按需求尺寸剪出长方形、正方形、矩形板材进行下一步加工。

6、冲压落料：在普通冲床或数控冲床上使用模具冲压获得各种形状的拉伸件件。

7、板材抽孔：常称“翻边”，在一般冲床或气动设备上使用相应模具对拉伸件圆孔工件孔内翻凸起后便于攻牙。

8、钻孔攻牙：在拉伸件加工件上冲孔后使用丝锥攻出螺纹，用于安装螺丝。

9、钻孔沉孔：使之配合市面上常规的沉头螺丝，故而在拉伸件加工件上沉出有锥形弧度的孔，用于安装螺丝后螺丝头平整不凸出。