冲压件起皱缺陷与生产问题的处理

冲压件起皱缺陷产生的根本原因是由于板料受到挤压，当平面方向的主、次应力达到程度时，厚度方向失稳。按照皱纹形成原因不同，可将其分为两种类型，一种是由于进入凹模腔内材料过多而形成的材料堆积起皱；二种是由于板料厚度方向失稳或拉应力不均匀而产生的失稳起皱。为了控制该缺陷，具体的解决思路如下：(1)从产品设计角度考虑：尽量减小翻边高度；使造型剧变区域呈顺滑状态连接；对于产品易起皱部位可适当地增加吸料造型；(2)从冲压工艺设计方面出发：加大压边力，控制进料速度；工艺补充增加圆形或方形拉延筋；在合理范围内增加成形工序；(3)对于冲压材料的选择：在达到产品性能的情况下，对于一些易起皱的零件，应选用成形性好的材料。

冲压件开裂缺陷形成的根本原因在于材料在拉伸的过程中，应变超过其限度，较直观的表现是制件表面产生肉眼可见的裂纹。通常可以将其分为三种类型：一种是由于材料杭拉强度不足而产生的破裂，断裂原因一般是由于凸、凹模圆角处局部受力过大造成的；二种是由于材料变形量不足而破裂，如尖点部位的开裂；第三种是由于材料内有杂质引起的裂纹。因此，为了预防断裂缺陷，根本的措施是减少应力集中现象。具体方案如下：(1)选择合理的坯料尺寸和形状；(2)调整拉延筋参数，防止由于胀力过大引起破裂；(3)增加工艺切口，确定材料合理流动，变形均匀；(4)改进润滑条件，减小摩擦力，加大进料速度；(5)减小压边力或采用可变的压边力，以控制进料阻力；(6)采用延展性和成形性好的材料，减少裂纹。

冲压件合理选择设备：

根据实际制造过程中的冲压力、模具的构造以及高度等诸多方面展开分析，将现有的制造设施基础相结合，设施的应用和模具的设计工作有着密切关系。需要根据相关的设计制定相关设计所需并决定设备的类型。

假如应用制造的设备较小，冲压相关计算数值较小，然而模具需要的规格较大时，需要选择的设施相对较大。

根据模具的实际规格进行选择，选择符合高度及漏料孔大小的设备。模具的设计问题则需要注意这几方面：起先确定冲压力和模具的平衡；其次计算好数据，校准相关功率；然后在弯曲等工序中，为了确定零件的质量问题，需要对制造过程进行校准，以确定汽车零件的制造能够顺利进行。

一辆汽车的车身、内部机构以及车厢座位等，均是钢板经过冲压工艺制造生产出来的。汽车五金冲压件的制造工艺是汽车生产的基本技术能力，其决定着汽车车身的性价比和外观等多种方面。汽车构成中较直观的部分就是汽车的车身，同时也是汽车中的重要构成部分。汽车的制造工艺直接关系到汽车的使用周期，高速的提升汽车零件冲压制造工艺，冲压工艺是汽车行业中的重要竞争力。

冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低，并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升，冲压件的造型决定了材料利用率的上限，因此冲压件与否决定着后期材料利用率的高低。

一、冲压件造型合理：

通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率，表1所示方案二合并的材料，造型的材料利用率低，常规设计的材料，如表2所示。

因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构尤其重要，也直接影响着整车制造成本。

二、冲压件分件合理：

通过与部门的研讨，在冲压件前期的设计阶段达到冲压件性能的前提下尽可能优化结构，达到零件的大的材料利用率，如图3所示。冲压件数据两端凸出，不利于后期模具工艺的制定，也很大的影响了材料利用率。

目前汽车厂家对整车的质量和经济性越来越重视，而车身作为整车质量比例较大的单元，承担着较大的减轻质量压力，故大多数厂家对采用特别是采用和很钢板材料提出了较多的需求。采用钢板和很钢板(通常达到1000MPa以上)，使设计时可以在达到强度要求的同时减少饭金数量和材料厚度，从而达到减轻车身质量的目的(提升经济性)；另一方面，采用钢板可以使车身较容易达到稳定性能指标。目前的冷冲压工艺在对钢板进行成形的方面存在着明显的不足，无法达到设计的要求，而热成形工艺可以弥补这个缺陷。因此，热成形工艺技术目前普遍应用于各大汽车公司的多种车型，主要使用在对碰撞要求较高的部位，如门槛、前保险杠横梁、B柱、侧门防撞板等。

冲压件生产问题的处理：

一、毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺。

二、线偏移：制件成形时，需要先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线。

三、凸凹：开卷线有异物（铁屑、胶皮、灰尘）混入引起凸凹。

四、曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变。

五、皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不适当、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹。

六、粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良。