冲压件匹配验证阶段与生产工艺阶段

在选择材料的时候，要根据汽车冲压件的类型及使用特点，合理地选择材料，不能为了追求质量盲目选好，也不能为了节省成本一味选差。不同的冲压件在使用过程中的受力特性是不一样的。一般来说，汽车冲压件的选材较基本的要求就是要达到汽车零部件的使用性能、工艺性能，其次才是原材料的经济性。

冲压件匹配验证阶段：

为了确定量产阶段的驾驶室装配质量，将冲压件和白车身的问题在试制阶段，在全序冲压模具完成后，进行白车身分总成及总成的焊接专项匹配验证尤其需要。

焊接夹具的作用是在焊接过程中对冲压件进行定形、定位、夹紧，确定焊后分总成的精度，是车身焊接精度根本的确定。因此，试制阶段的焊接匹配验证活动，是以标定后的焊接夹具作为精度判定依据，排查冲压件在焊接工装上匹配搭接时存在的问题。

冲压件在状态稳定且合格率达到匹配要求时，开展焊接匹配验证。开展匹配验证时，冲压件的合格率要求为整体合格率＞80%，且基准孔及基准面合格。

匹配验证时，按照焊接工艺要求的搭接顺序，依次将冲压件放置在夹具工装上。起先在夹具的自由状态(未夹紧时)下进行匹配，检测此时孔、面及制件间的搭接状态，使用间隙尺、塞片等工具进行数据测量；优先排除冲压零件之间及零件与夹具支撑点之间的干涉点；其次，记录冲压件与辅助支撑之间的间隙；夹紧状态下，用塞尺检测匹配部位的间隙，结合冲压单件的检测数据，判断问题制件，做出相应整改要求。

日常生活中，五金冲压件产品无处不在，如何提升客户生产速率及质量好。以协助客户提升竞争力为己任，设备和技术缺一不可。五金冲压件以下方面是的。

一、材料检查：

冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属板带材料，五金冲压件的原材料应有质量证明书，它确定材料符合规定的技术要求。当无质量证明书或因其他原因，五金冲压件生产厂可按需要选择原材料进行复验。

二、成形性能试验：

对材料进行弯曲试验、杯突试验，测定材料的加工硬化指数n值和塑性应变比r值等，另外关于钢板成形性能试验方法，可按薄钢板成形性能和试验方法的规定进行。

三、硬度检测：

五金冲压件的硬度检测采用洛氏硬度计。小型的、具有复杂形状的冲压件，可以用来测试平面很小，无法在普通台式洛氏硬度计上检测。

四、其他性能要求测定：

对材料的电磁性能和对镀层、涂层的附着能力等的测定。

五、化学分析、金相检验：

分析材料中化学元素的含量，判定材料晶粒度级别和均匀程度，评定材料中游离渗碳体、带状组织和非金属夹杂物的级别，检查材料缩孔、疏松等缺陷。

冲压件生产工艺阶段：

一、使用开口拉伸工艺：

开口拉伸和闭口拉伸工艺可以看出，开口拉伸工艺的材料利用率明显高于闭口拉伸工艺。

二、落料工艺的使用：

冲压件形状复杂，单件废料多的可以通过采用落料工艺提升材料利用率，如图2所示，采用落料工艺提升了材料的利用率。

三、左右件合并工艺的使用：

汽车车身上绝大多数冲压件为对称件，在工艺设计时多考虑左右件合并设计，在减少工艺补充、提升材料利用率的同时，模具制造成本、冲压件的冲次费用等也可以降低。此外一些特别五金冲压件也可采用一模多件的方式，即一副模具一次能生产多个同样制件，这种方式与左右制件成双效果相同，都能通过减少工艺补充达到提升材料利用率的目的，门内板双槽工艺，材料利用率预估为59.38%，采用合并工艺，利用率上升为69.45%。

四、废料再利用方法：

废料直接再利用，大废料后再利用两种方式，天窗安装板落料时发生的废料，来制造与这些板材同样材料及厚度的其他制件，减少材料费用减少。如在生产过程中进行收集，可使用其它材料和料厚相同的小制件对其进行再次利用，从而提升整车的材料利用率。