拉伸件加工时的常见问题及解决方法

在拉伸件的加工中，微小的缺陷有常见的是弯曲半径小、弯曲高度不足的开裂现象。需要进一步分析原因，冲压精度。普通冷轧钢板弯曲半径小于0。5时，冲压件在加工过程中，外表面会出现裂纹。这通常是由冲压弯曲部分的内表面或外表面上的压应力或拉应力引起的。

对于给定的弯曲半径，材料厚度和弯曲宽度越大，越容易开裂。前者是因为中间标高到内表面的距离增加，后者是因为弯曲宽度限制了外部变形，所以需要控制冲压件的弯曲半径。但冲压作业达不到要求的弯曲高度，可能是因为材料在冲头和模具之间处于自由状态，容易发生错位。实验表明，在L形弯曲中，弯曲半径、空心模半径及其侧壁的加工程度导致摩擦力增大，材料被拉入空心模，材料在旋转冲头中的长度减小。

拉伸件时通常会发生各种各样的不良问题，到底是什么原因引起的，现在小编和大家一同了解一下：

1、调整压边力的大小：当皱纹在制件四周均匀发生时，应判定为压料力不足，逐渐加大压料力即可去掉皱纹。当姑苏拉伸件拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态。简单发生侧壁起皱，故除添加压边力外，还应采用添加捡伸筋来增大板内径向拉应力，去掉皱纹。

2、拉伸影响：拉伸件材料活动阻力沿凹模口的散布于拉伸深层有直接的联系。在内凹和外凸的曲线位置上，姑苏拉伸件拉伸过大能引起变形阻力的不均匀散布，形成起皱，应尽量避免。

3、凹模圆角的半径影响：姑苏拉伸件模具凹模的圆角半径过大，毛坯向凹模内活动经过凹模圆角是发生曲折变形的曲折阻力越小。曲折阻力越小，越简单形成起皱的发生。凹模半径小曲折变形的曲折阻力越大，越不简单起皱，但易形成姑苏拉伸件的开裂和拉毛现象发生。

拉伸件的工艺方案确立后，以简便的操对单一模或复合模及连续模的选择，主要表现在对不同的模具进行多工序的冲压应的统一性。定位表面应以不发生变形以及移动为基准，零件形状的各异应选凸缘定位。基于一个冲压件的完成在工序上常常有多道，故而多个工序组合或单个工序，尽可能的组合冲压工序，并在冲压件尺寸过小的情况下将复合模或连续模生产选择。

生产过程中的模具参数包括刀口间隙，模具氮气缸压力，坯料限位尺寸等，这些参数需要在模具保养作业指导书中明确；工艺参数一般由模具本身决定，主要包括装模高度、闭合高度、液压垫行程、液压垫压力、平衡器压力和顶杆规格，这些信息需要在《模具安装卡》明确，如果涉及到相关参数的改变需要，品质人员确认，在模具调试过程中，操作者按照零部件加工工艺中要求进行设置，过程中需要冲压车间品质检验员每批次生产前对参数的符合性进行检查，并保留记录。

如何减少冲压件的制作成本？

1、提升加工工艺的正确性水准。

2、提升冲压模具水准，降低工艺流程，提升磨具使用寿命。

3、用提升冲压模具全过程的自动化技术及髙速水准，控制成本。

4、设计方案每个钢件另外生产加工的磨具。

5、采用提升原材料的使用率的方式控制成本。