冲压件生产缺陷处理方法与设计原则

控制冲压件产生翻料、扭曲的方法：

一、合理的模具设计。在级进模中，下料顺序的安排有可能影响到冲压件成形的精度。针对冲压件细小部位的下料，一般先安排较大面积之冲切下料，再安排较小面积的冲切下料，以减轻冲裁力对冲压件成形的影响。

二、压住材料。克服守旧的模具设计结构，在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时，卸料板与凹模贴合，而容纳材料处卸料板与凹模的间隙为材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，冲压中卸料板运动平稳，而材料又可被压紧。关键成形部位，卸料板做成镶块式结构，以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损，而无法压紧材料。

三、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm)，以增加对凹模侧材料的压力，从而控制冲切时冲压件产生翻料、扭曲变形。

四、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力，即可减轻对凹模侧材料的拉伸力，从而达到控制冲压件产生翻料、扭曲的效果。

五、日常模具生产中，应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时，材料所受拉应力将增大，从而冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。

六、冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生冲压件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

冲压时产生翻料、扭曲的原因：

在级进模中，通过冲切冲压件周边余料的方法，来形成冲件的外形。五金冲压件产生翻料、扭曲的主要原因为冲裁力的影响。冲裁时，由于冲裁间隙的存在，材料在凹模的一侧受拉伸(材料向上翘曲)，靠凸模侧受压缩。当用卸料板时，利用卸料板压紧材料，防止凹模侧的材料向上翘曲，此时，材料的受力状况发生相应的改变。随卸料板对其压料力的增加，靠凸模侧之材料受拉伸(压缩力趋于减小)，而凹模面上材料受压缩(拉伸力趋于减小)。冲压件的翻转即由于凹模面上的材料受拉伸而致。所以冲裁时，压住且压紧材料是防止冲件产生翻料、扭曲的可能性。

在日常生产中，会遇到冲孔尺寸偏大或偏小(有可能超出规格要求)以及与凸模尺寸相差较大的情形，除考虑成形凸、凹模的设计尺寸、加工精度及冲裁间隙等因素外，还应从以下几个方面考虑去解决。

一、对材料的强压，使材料产生塑性变形，会导致冲孔尺寸趋大。而减轻强压时，冲孔尺寸会趋小。

二、凸模刃口端部形状。如端部修出斜面或弧形，由于冲裁力减缓，冲件不易产生翻料、扭曲，因此，冲孔尺寸会趋大。而凸模端部为平面(无斜面或弧形)时，冲孔尺寸相对会趋小。

三、冲切刃口磨损时，材料所受拉应力增大，冲压件产生翻料、扭曲的趋向加大。产生翻料时，冲孔尺寸会趋小。

五金冲压件是指在室温条件下板材、有色五金等板材的模具，由压机所需的压力成型为规定的形状。是借助于惯例或用冲压装备的能源，使板料在模具里直接收到变形力并进行变形，从而取得相应外形，尺寸跟机能的产品整机的出产技巧。板料，模具跟装备是冲压加工的三因素。冲压加工是一种金属冷变形加工方式。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的重要方式之一，也附属于资料成型工程技巧。钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大局部是经由冲压迫成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等凡是冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公死板、保存器皿等产品中，也有大批五金冲压件。

五金冲压件的设计应遵循哪些原则？

一、在确定能畸形应用情形下，尽量使尺寸精度等级及名义毛糙度等级请求低一些，并有利于产品的调换，减少成品、确定产品质量稳固。

二、应用跟技巧机能，并能便于组装及修配。

三、需外形简略，构造公道，以有利于简化模具构造、简化工序数目，即用较少、简略的冲压工序实现全部整机的加工，减少再用其余方式加工，并有利于冲压操作，便于组织实现机械化与自动化出产，以进步劳动出产率。

四、应有利于尽可能应用现有装备、工艺设备以及工艺流程对其进行加工，并有利于冲模应用寿命的延伸。

五、需有利于进步金属资料的应用率，减少资料的种类跟规格，尽可能下降资料的耗费。在容许的情形下采取价钱低廉的资料，尽可能使整机做到无废物及少废物冲裁。

冲压件一般是通过在材料(如钢板)上冲出所需要的孔和型面的，要求孔和型面位置形状大小与图纸一致，误差在通用的或者企业自定的公差之内，表面良好无毛刺、尖角、划痕、擦伤等明显缺陷。孔和型面是冲压件的要素，冲压件的基本结构。根据车身及冲压件的需求，汽车五金冲压件上的孔可以分为三类：安装孔、定位孔、工艺孔。