拉伸件制作过程中的模座及工艺要求

对拉伸件的拉伸加工，其在选材上，一般来讲，如果是不锈钢的话，则是有铁素体和奥氏体这两种，应选择哪一种，则要看实际情况和需要了，由它来决定。此外，我们还需要注意的是，由于其拉伸加工程度有大有小，所以，在其后续加工中，有可能，会出现开裂等问题，因此，需重视起来，不能掉以轻心了。对筒状的拉伸件，其拉伸过后壁厚变薄，拉伸件中的筒状拉伸件，其经过拉伸后，可以很肯定的是，其的壁厚会变薄，同时，其所能承受的力，也会有所降低。所以，或多或少，其肯定是有影响的。因此，在问题一上，其回答为是。而拉伸件的压缩强度，其是大于拉伸强度的，所以，从某种角度上来看，其是没有什么实际意义的。在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、冲压位置、压料面形状、拉伸筋的形状及配置、工艺补充部分等可变量的设计，还要合理地增加工艺补充部分，正确确定压料面。

一、拉伸件制作过程中的模座及工艺要求

（1）拉伸件的制作尽量选用规范模架，所选用或规划的模座有需要与所选压力机的作业台和滑块的有关尺度相适应，并进行需要的校核。

（2）由于每次拉伸受危险断面材料强度的限制，变形程度是有限度的。由于拉伸件的高度与其直径比值不同，有的工件可以一次完成拉伸工序行程，有的高度大的拉伸件需要两次或三次或多次拉伸成形。在进行冲压工艺过程设计或确定需要的拉伸工序的数目时，通常利用拉伸系数作为确定拉伸次数的依据。

（3）由于拉伸件制作过程中，各可变量设计之间又有相辅相成的关系，如何协调各变量的关系。是成形技术的关键，要使之不但达到该工序的拉伸，还要达到该工序冲模设计和制造工艺的需要，并给下道熔边、翻边工序创造有利条件。

（4）模座的上、下外表的平行度应到达需求，平行度公役通常为4级；上、下模座的导套、导柱装置孔中间距有需要共同，精度通常需求在±0.02mm以下。

（5）模座的导柱、导套装置孔的轴线应与模座的上、下平面笔直，装置滑动式导柱和导套时，笔直度公役通常为4级；模座的上、下外表粗糙度为Ra1.6~0.8μm，在平行度的前提下，可答应下降为Ra3.2~1.6μm。

（6）拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺起先要考虑的问题，只有设计出一个工艺性好的拉伸件，才能在拉伸过程中不起皱、不开裂或少起皱、少开裂。

（7）对于相应厚度的切削量，需要把它分步去除才符合工艺要求；拉刀也要按此规定，把切削厚度分配给各个刀具。这样，有益于保护脆弱的刀具，也能被拉表面的粗糙度。

二、拉伸件承受力与冲压方向如何确定？

（1）很多时候由于拉伸件各处所承受力大小各不相同，所以拉伸后的材料的厚度也会或多或少的有些变化。

（2）一般来说，拉伸件底部中心会保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，而顶部靠近凸缘处的材料却变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料也是变厚的。

（3）使凸模接触毛坯的面积大。接触面越大，接触面与水平面的夹角越小。毛坯越不易发生局部应力过载而使零件产生破裂。材料在拉伸时贴模性能提高，容易获得完整的凸模形状，有利于提高零件的变形程度。

（4）还有压料面各部分进料阻力要均匀。拉伸深层均匀是压料面各部分进料阻力均匀的主要条件。而压料面各部分进料阻力均匀是拉伸件不起皱、不开裂的重要。

（5）在设计拉伸件产品时，对产品图上的尺寸应该明确的标注内部尺寸和外部尺寸，不能同时标注内外尺寸。

（6）一般情况下，拉伸件的凹凸圆弧的内半径以及一次成型的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差被称为双面对称偏差，其偏差值为环球（GB）16级精度公差值的1/2，并用±号标识清楚。

（7）拉伸件的冲压方向是确定拉伸工艺起先要遇到的问题，它不但决定能否拉伸出满意的不锈钢拉伸件，而且还影响到工艺补充部分的多少和压料面的形状。合理确定冲压方向应达到一些基本的条件，要凸模能够进入凹模。