拉伸件常见问题6个处理方法

拉伸件常见问题的处理方法

1、粘合、刮痕：由于材料与凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出现的不良；

2、曲折：由于应力不均匀、拉延筋匹配不良或者压机滑块控制不良等造成制件r角部位或者压花部位发生曲折、应变；

3、线偏移：制件成形时，起先与模具接触的部位被挤压并形成了一条线；

4、皱纹：由于压机滑块调整不良、压机精度低、气垫压力调整不适当、冲头或者r部位大等原因引起边缘或r部位皱纹；

5、凸凹：开卷线有异物(铁屑、胶皮、灰尘)混入引起凸凹；

6、毛刺：主要发生于剪切模和落料模，刃口之间的间隙或大或小时会产毛刺；

拉伸件设计需要有利于提升金属材料的利用率，减少材料的品种和规格，尽可能降低材料的消耗。在允许的情况下采用廉的材料，尽可能使零件做到无废料及少废料冲裁。拉伸件设计在能正常使用情况下，尽量使尺寸精度等级及表面粗糙度等级要求低一些，并有利于产品的互换，减少废品、产品质量稳定。

拉伸件设计需要形状简单，结构正确，以有利于简化模具结构、简化工序数量，即用少、简单的拉伸工序完成整个零件的加工，减少再用其他方法加工，并有利于拉伸操作，便于组织实现机械化与自动化生产，以提升劳动生产率。拉伸件设计需要达到产品使用和技术性能，并能便于组装及修配。

拉伸件是借助于常规或用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一些形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。

拉伸件已经渐渐进入了我们的生活，我们对于拉伸件的要求也越来越高，压件加工过程中，任意一细微的差错都会导致缺陷的产生，比较常见的有小折弯半径下的裂纹现象以及折弯高度不达标的问题等等。

影响回弹量的因素有t零件材质、板厚、冲压力，模具的尺寸和形状。

1、凸凹摸的间隙。

凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎去掉，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0．O2一O．05mm为宜。

2、折弯深层。

折弯小内外张开大，向外张开随深层的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。

3、凸模的曲率半径。

回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还需要考虑折弯板料的小曲率半径。因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。

4、凹模肩部圆角半径的太小。

凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。